Göran Nilsson

Nu har det bara varit vingjobb den senaste tiden. Jag laminerar kolfiber på de printade gavlarna för bättre hållfasthet. Nu plockade jag fram ämnena till vinghalvorna som jag gjöt för länge sedan. Mycket slipande för att de skulle passa ihop fint, sedan limmade jag ihop halvorna i bakkanten. När det har härdat planerar jag att dränka in några kolfibertrådar och dra in dem på insidan för att limma ihop halvorna i framkanten. Eventuellt gör jag ett prov på ett par vinghalvor som inte blev bra när jag gjöt dem. Lite strul har jag haft när 3D printern strulad, det visade sig att det var värmeelementet som smälter filamentet som hade gett upp. Detta oplanerade stilleståndet gör att jag inte kan printa de vinggavlar jag behöver just nu. Minst 3 dagars leveranstid på reservdelar, hoppas att jag kan få dem på fredag.

Så blev höger skärm också monterad nu är det bara lite finslipning och klarlack på skärmarna men det väntar jag med till senare i år. Nu ska ge mej på vingarna, det ska bli intressant då jag inte har gjort vingar med metoden som beskrivs på easycomposites hemsida. Jag börjar med bakre undre vingen för att det är den som är minst exponerad för åskådare så kanske jag kan lära lite så att de andra vingarna blir lite bättre/finare.

Kan du inte bara riva av ventilkåpan och kolla så att du har ventilspel på alla ventiler ? Om du har ventilspel så stänger ju ventilen iallafall.

Tack för input 🙂 Jag tänker att det blir en mjuk övergång på staget till basplåten i och med att staget kläms mellan två plåtar. Den styvaste punkten är skruven genom staget och plåtarna å där vill jag absolut inte att staget börja röra sig. Att basplåten och "bricka" har lite olika utbredning ska väl också hjälpa till att förbättra styvhetsövergången på stagen. Valet av dimensionen och materialet på stagen har ju en stor betydelse också, jag vill ha flex i stagen men skärmen får ju inte flaxa när man kör. Det var därför jag valde plattstång före rör till stag.

Jag la vingarna lite åt sidan och gav mej på att fixa fästen till framskärmarna, omväxling förnöjer 😀. Jag hade funderat ut hur infästningen på spindeln skulle se ut och låtit laserskära plåtar till det. Monterade dessa plåtar på spindeln, Miata NB. Sedan kom det verkliga jobbet - att bocka stagen mellan spindeln och skärmen så att alla blev lika och att skärmen hamnade på rätt plats på hjulet. Jag vet inte hur många gånger jag har plockat skärmen och stagen på och av, vill ju inte borra hålen i skärmen på fel ställe. Eventuellt så gör jag en ”bricka” som täcker alla tre stagen nere på spindeln, jag får fundera på det och istället ge mej på höger skärm som jag tror går lite fortare att fixa. Sedan får blir det ändå att tillverka vingarna, det ska bli kul 🤩. Bricka tillkom nu, blev ännu bättre stabilare🤩

Det är helt slumpmässigt valt utifrån kriterierna. - lätt att tillverka. - ser bra ut. - passa i sammanhanget. Men jag tittade på många profiler innan ovanstående och försökte va lite vetenskaplig också men till slut tröttnade jag och det blev det jag har nu. Bland annat så tittade jag här. http://airfoiltools.com/airfoil/naca4digit

Minus 15 grader ute och plus 25 grader i verkstaden, det är gott att ha en braskamin. Jag lackade sidorna igårkväll och idag kunde jag leta upp och rensa hålen till vingarna. Just nu är ytorna på sidorna högblanka men efter ett tag i förhöjd värme så krymper epoxin lite och man kommer då se vävmönster på ytan. Då är det bara till att slipa klarlacken och polera lite så blir det fint igen. Jag vet inte om jag ska tillverka vingarna nu eller att jag ska fortsätta med att montera framskärmarna, få se vad jag får lust till imorgon.

Nu när helgerna är över kunde jag återgå till verkstaden. Jag har slipat sidorna, 120-150-180-240-320-400-600 papper, så nu kan jag klarlacka dem när som helst. Jag fixade en hållare så att jag kan lägga dem över en bock och lacka båda samtidigt dessutom kan jag rotera sidorna om jag skulle se några rinningar 😅.

Tackar, kul att du gillar mitt arbete. Jag kör med ColorFabb PLA-HP filament som jag tycker har bra egenskaper, lätta att printa, bra hållfasthet, och mjuknar inte förren vid 130 grader. Jag gjorde en laminering på dessa delarna, la kolfiberväven på en plastfilm på ett bord och penslade på epoxi, tre lager väv på varandra. Sedan la jag alltihopa på den printade kärnan, drog av plastfilmen. Täckte allt med avrivningsväv och en filtväv. Stoppade in allt i en vacuumpåse. Med detta upplägget kan man inte dra mer än 25% av fullt vacuum, annars riskerar man att dra ut för mycket epoxi. Tack vara det relativt låga vacuumet deformeras inte den printade kärnan

När sidorna till bakvingen var härdad fullt ut tog jag ut dem ur vacuumpåsen. Eftersom ytan är ruggigt matt efter avrivningsväven penslar jag på epoxi för att få en slät och blank yta, två omgångar med 3 timmar emellan. Dessutom så vände jag på delen var 3:dje minut efter att penslat på epoxin bara för att all epoxin inte skulle samlas i nederkanten. Efter ett dygn kan jag slipa ytan och trimma kanterna och därefter klarlacka. Får se när jag hinner det , julen kräver en del förberedelser.

Den andra skärmen blev inte helt perfekt, en viss oreda i väven blev det, oklart varför men den får duga. Så har jag också lagt på kolfiber på sidorna till bakvingen. Jag fick inte vacuumpåsen helt tät trots mycket felsökning, trycket sjönk 10% Per halvtimme, jag fick starta vacuumpumpen en stund varje halvtimme för att hålla trycket uppe. Tack vare att jag använde snabb härdare tog det inte så lång tid innan epoxin var stel och jag kunde stänga av pumpen helt.

Det blir en lång dag idag, började tidigt idag med den andra framskärmen och håller ännu på men så snart jag har ventilerat epoxin i vacuum kan jag blanda i härdare och injecera formen. Om inget strular är jag nog klar vid 19:30 tiden. 12 h inklusive raster 😀.

Var kan man köpa sådana gummi flärpar ?

Det är alltid lika spännande att ta ur gjutningen ur formen - ska den släppa lätt ur formen , hur kommer den se ut ? Det gick bra och blev bra denna gången också, så det är bara att sätta igång och förbereda nästa framskärm.

Gjutningen gick bra dessutom var påsen tät på första försöket vilket hör till ovanligheterna, tidigare har jag behövt trycka och klämma på klisterremsan ett par gånger runt om. Injeceringen av epoxin tog 5 minuter men jag brukar vänta med att stänga/klämma slangarna till epoxin och vacuum, denna gången väntade jag 10 minuter extra. Nu är det bara att vänta till epoxin har härdat, jag brukar inte ta detaljen ur formen förren efter 3 dygn.

Det tog hela söndagen att klippa all kolfiber, peelply och flödesnät och monterade dem i formen. Monterade också slangar till epoxi och vacuum. Total tid 6h.

Denna veckan blir det inte mycket gjort men jag hann iallafall klippa några förstärkningsremsor till skärmarna. Det är 6 olika storlekar till 3 infästningspunkter i varje skärm, det blir 18 remsor i varje skärm. Jag klippte till några lager kolfiber också, jag klipper väven utbredd i 45grades vinkel då blir det mycket lättare att drapera väven i formen. Det blir en hel del spill men slutresultatet blir blir bra. Om jag är pigg och rask på söndag så kan jag börja lägga väv i formen 😀.

Nu är gjutformen slipad och polerad, det var trögt att göra jobbet på gjutformen men nu är det gjort. Nu måste jag bestämma var jag ska placera förstärkningarna till infästningarna i skärmen. Jag tog vinklarna ur CADen och ritade en pappskiva med de vinklarna och monterade den på spindeln för att verifiera att skärmstagen inte kommer i konflikt med något i framvagnen. Sedan kan jag överföra och markera positionerna i gjutformen där jag ska lägga förstärkningarna. Så har jag också börjat på att tillverka den slutliga versionen av bakre vingen. 3D printade sidorna, 4st x 35h, limmade ihop över och underdel. Nästa steg är att klä in sidorna med 3 lager kolfiberväv, det kommer bli lika starkt som julbrännvin 😀.

Rör är bra 👍🏻

Bilbälte är konstruerade för att töja sig, en kvalificerad gissning är det 10% på hela längden dessutom så rullar det ut en stäcka bara för att bältet i rullen dras åt. Plana plåtar är kass att ta upp tryckande krafter men jättebra att ta upp dragande krafter. Stödet till övre 4-kants röret bör absolut ligga rakt under bältesinfästningen.

Det ser bättre ut ! Finns det möjlighet att sätta något stöd till den övre 4-kant profilen med ett rör rakt ner?

Nu har jag slipat i formen på de skadade ställena , gelcoaten fyllde jag i före F1 kvalet idag. Sedan har jag slipat och slipat resten av denna dagen, pust pust. För att få rätt radie skrev jag ut ett par slipklotsar och limmade på slippapper på dem. Imorgon kanske jag tar ett par varv med finare slippapper innan jag polerar ytorna. Sedan ska formen vara klar för släppvax.

Hej, efter att ha krockprovat produkter i testanläggningar har jag stor respekt för de krafterna som skapar deformationer vid krock typ 25G. Jag skulle inte gå under 45x2,5mm sömlöst kalldraget till infästning av bälte. Eller trianguleringen vid infästningar vid mindre rördimensioner.

Bara för att jag tyckte det var roligt så klickade jag hem ett bakljuse av racingmodell och jag tände upp den direkt när jag fick hem den. Den passar bra nu inför julen med sin röda färg 😀🎅.

Nu har jag gjutit formen till framskärmarna , det med ambitionen att göra de bästa finaste formen till detta projektet. Tog lång tid på mig, var extra noggrann när jag la på släppmedel och gelcoat och la bara ett lager glasfiberväv per dygn. Allt för att polyestern inte skulle bli för varm och påverka PLA filamentet i pluggen och att formen skulle slå sig så lite som möjligt. Tyvärr blev det inte så bra som jag hoppades på, jag blir så trött. Gelcoaten kryllade sig på två ställen, som jag måste laga. Orsaken till det är säkert att jag väntade för länge innan jag la på första lagret glasfiber på gelcoat, så polyester löste upp gelcoat. Kan också va ett för tunt lager gelcoat på de ställen.Tidigare har jag alltid lagt på första lagret på gelcoat när den inte klibbar fast på fingret. Grymt tråkigt att reparera detta misslyckande.