Jump to content

Recommended Posts

Det senaste halvåret har jag insett att oavsett pris, kvalité eller modell så är ett färdigt kit värt mycket! 🤣

  • Thanks 1
  • Haha 1
Link to post
Share on other sites

Efter alla positiva hurrarop, så här ser fronten ut, med de flesta klossarna på plats. Jag stressar inte utan låter limmet torka bra, så det inte glider omkring när man sätter nästa lager. En vecka till så kan man rå-putsa och spackla. En del överraskningar är det allt när man nu ser formerna i verkligheten, speciellt mittendelen verkar har en del märkliga svackor, men... behöver se helheten först.

början.jpg

laserlinje.jpg

söndagkväll.jpg

  • Like 2
Link to post
Share on other sites

Fram är det BMW E32/E34 och bak blir det nog till slut nån Biltemalampa, skaffade LEDlampor från Strands men är tveksam om dom verkligen blir snygga, nr 800959 / 800960.

Link to post
Share on other sites
  • 1 month later...

Bara 3 månader att göra formarna till fronten, det går bra nu. Tog loss dom ikväll, enkelt, enda överraskningen var de mängder statisk elektricitet som uppstår när dom släpper.

komplett.jpg

skärmar.jpg

front.jpg

huv.jpg

  • Like 4
Link to post
Share on other sites

Nån sorts stödstruktur behövs nog under flipfronten, det är över 2 meter mellan gångjärnen nere i framkant och lås / styrpinnar bak. Även support så inte mitten på huven sjunker ihop en varm sommardag. Båda bilderna har 15x15x1.5 rör, den ena väger 9 kg, den andra 12 kg. Rostfritt är ju rätt för inplastning, men skulle väl kunna räcka med rostskyddsfärg på vanliga rör?

frontstöd2.JPG

frontstöd1.JPG

Link to post
Share on other sites

Varför inte använda aluminiumprofiler?

Link to post
Share on other sites

Avser du att plasta in rören så räcker det nog gott med ett lager färg.  Du kan ju även överväga att bara lägga ett distansmaterial som du plastar ovanpå, dynavicell eller liknande. Blir ju minst lika starkt som stål.  Vad är det för program du ritar i? Tycker att du har fåltt till väldigt fina och tilltalande former.

Link to post
Share on other sites

Ja, om jag går kolfibervägen på fronten, så skulle man ju lägga distansmaterial för att hjälpa upp det. Kolfibern har ju en chans att va stark nog runt gångjärnspunkterna med mer lokala stålförstärkningar. Då blir det ju MYCKET lättare. Caddandet sker i PTC Wildfire2.

Link to post
Share on other sites
  • 4 weeks later...

Vilket fantastiskt bygge!

Kanske en dum fråga: De allra flesta som jag sett bygga egna karossdelar gör först en plugg och sen en form, men när man som du har alla filer och möjlighet att fräsa, varför gör man inte formen direkt? Dvs den enda delen man behöver gjuta är färdig del. 

 

Link to post
Share on other sites
9 timmar sedan, yo-1 sade:

Vilket fantastiskt bygge!

Kanske en dum fråga: De allra flesta som jag sett bygga egna karossdelar gör först en plugg och sen en form, men när man som du har alla filer och möjlighet att fräsa, varför gör man inte formen direkt? Dvs den enda delen man behöver gjuta är färdig del. 

 

Tack! Efter fräsning så behövs handputs, och det är mycket enklare att putsa / rikta på en konkav form. Om jag använt dyrt formbygge material så är det ett gångbart alternativ att göra formen direkt, men den XPS jag använt är 200 kg/m3, billigt men lätt att putsa för mycket. Små radier som i negativa formen är utvändiga går jättebra att snygga till, och de radier som sen är utvändiga på färdig detalj likalunda.

Men kommer nog att prova att fräsa negativet direkt, t.ex. utsida eller insida dörr, har några skivor med 500 kg/m3 liggande.

Link to post
Share on other sites
  • 2 months later...

Då har det hänt en del. Först en test med vacuuminjicering med epoxy + kolfiber, gjorde en likadan platta med handupplagd polyester + glasfibermatta. Samma styvhet, men epoxy + kolfiber vägde 40% mindre och var betydligt tunnare.

Så för fronten valde jag injiceringspolyester och glasfiber, men använde också upp de 10m2 kolfiber jag köpt. Hexagonerna som syns är Soric distansmaterial. Efter 29 timmar nonstop jobb var den klar, mellan 03.00 och 07.00 letade jag en vacuumläcka, hur jag än gjorde så blev det inte helt tätt. Gick bra ändå, -0.85 bar och fyllde bra, läckan drog inte in luft i fronten.

Börjar greja med en stålställning, gångjärn och låspunkter nu.

Insåg också att kaross o flipfront är otroligt bulkigt att hantera, byggde en travers. Sedvanlig google-forskning gav bara en vettig träff, Skeppsholmen 1700-tal, ja jag gjorde traversen i trä. Funkar faktiskt, den ska bara ta 50 - 60 kg. Återstår att fixa lyfteriet och eventuella linor att flytta den med så sidförflyttning blir parallell, fast ett kvastskaft funkar tills vidare.

test.jpg

injicering.jpg

järnrör.jpg

travers.jpg

Link to post
Share on other sites

Kanske lite sent att svara nu men på Porsche 914-6 GT så förstärkte dom främre och bakre huv med balsaträ som plastades in mellan lager av glasfiber. 

Link to post
Share on other sites
  • 1 month later...

Då är traversen använd, gjorde en lättvikts hissanordning och två taljor från Biltema bidrog med löphjul till trissorna. Skoj att äntligen ha karossen i position på ramen!

Påbörjat formar till bakre hjulhus, testar att göra negativ direkt, finishen är inte så noga på dom....

Någon i närheten som har rör liggande, di 8 Dy 14? Skulle behöva en meter, handlarna är stängda fram till augusti.

hiss.jpg

hjulhusformar.jpg

  • Thanks 1
Link to post
Share on other sites

Join the conversation

You can post now and register later. If you have an account, sign in now to post with your account.

Guest
Reply to this topic...

×   Pasted as rich text.   Paste as plain text instead

  Only 75 emoji are allowed.

×   Your link has been automatically embedded.   Display as a link instead

×   Your previous content has been restored.   Clear editor

×   You cannot paste images directly. Upload or insert images from URL.

Loading...
×
×
  • Create New...