Jump to content

3D printad kopplingspedal


Kippe
 Share

Recommended Posts

Jag har ritat ihop en kopplingspedal och fått den 3D printad. Den har samma styvhet som aluminium och tillverkad i kolfiberförstärkt nylon.

Med stålbussning och montageskruv så väger den 138 gram, originalet väger 378 gram.

Se nedanstående länk som visar en bromspedal som är tillverkad på samma sätt som min och av samma företag.

https://solide.se/2017/02/tvarnita-allt-vad-det-gar/

20170427_173751.jpg

20170427_172502.jpg

  • Like 1
Link to comment
Share on other sites

Hmmmmm.... väldigt intressant!

 

Min bil blir het som fanken runt fötterna, En riktigt het dag får jag ha vattenflaskan med mig för att inte bränna mig på plåtarna. Hur tål det där matrialet värme? Ni har inte funderat på att bygga med en ARCAM-printer istället?

 

 

Link to comment
Share on other sites

Hej,

Jag brukar linda alla avgasrör annars blir det varmt som bara den vid pedalerna på min bil också.

Jag vet inte vad Onyx material klarar, det är en blandning av nylon och kolfiber. Det är nog nylonet som sätter gränsen men det används en hel del här och där. 

Firman som printade åt mig kommer att börja sälja 3D printers för metall i höst liknande de som Arcam har.

Christer

Link to comment
Share on other sites

On 2017-04-27 at 19:42, Pac sade:

Hmmmmm.... väldigt intressant!

 

Min bil blir het som fanken runt fötterna, En riktigt het dag får jag ha vattenflaskan med mig för att inte bränna mig på plåtarna. Hur tål det där matrialet värme? Ni har inte funderat på att bygga med en ARCAM-printer istället?

Hur blir det om du ersätter plåtarna närmast dina fötter med plywood ??

 

 

 

Link to comment
Share on other sites

7 timmar sedan, Tabaco sade:

Hur blir det om du ersätter plåtarna närmast dina fötter med plywood ??

Nja, de styvar upp chassiet så jag jobbar med luftflödena i motorrummet för att leda bort värmen istället.

Link to comment
Share on other sites

8 timmar sedan, Kjelland28 sade:

Kolfiberarmerad plast är väldigt beroende av skiktriktningen. ligger skikten i kraftens riktning så kan materialet dela sig under betydligt mindre belastning än annars.

Skickat från min Moto G (4) via Tapatalk
 

Är kolfibern riktad som i mattor när man printar den? Jag trodde att den hamnade "huller om buller"??

Link to comment
Share on other sites

Nä det är lite beroende på hur maskinen lägger materialet, men man kan förenklat säga att oftast så hamnar dom lite huller om buller i ett skikt, bindningen mellan skikten blir därför mycket svagare. Fibrerna är ju också väldigt korta annars så skulle dom inte fungera i maskinen. Vill man ha lätta grejer med hög hållfasthet så bör man dyka in i ämnet topologioptimering och ev 3D printing i metall. Vi hade ett exjobb på jobbet som gick ut på att göra en bromspedal i titan.
Den topologioptimerades och såg ut som ett ganska grovt fackverk av 3-5 mm tråd kommer inte ihåg exakt men tror vikten landade på ca en tredjedel. En 3D printad detalj i metall som HIP'ats håller ungefär samma hållfasthet som en smidd detalj. (High Isostatic Pressure​)

Skickat från min Moto G (4) via Tapatalk

  • Like 1
Link to comment
Share on other sites

Pedalen är väldigt lågt belastad så jag är inte orolig. Men i fall den går sönder så har jag en vägassistans försäkring. Jag undrar om man blir bogserad till närmaste 3D printer?

  • Like 2
Link to comment
Share on other sites

21 minuter sedan, Kjelland28 sade:

Enligt vad dom förutsäger om 3D skrivare som kommer hastighet att öka ca 100ggr dom närmsta 5-10 åren ! emoji3.png

Skickat från min Moto G (4) via Tapatalk
 

Min första bläckstråleskrivare Canon bjc 200 kostade 5000 runt 1994. Med tanke på att man idag köper en 3D för samma pengar idag, så stämmer det säkert. 

  • Like 1
Link to comment
Share on other sites

23 timmar sedan, Kjelland28 sade:

Vill man ha lätta grejer med hög hållfasthet så bör man dyka in i ämnet topologioptimering och ev 3D printing i metall. Vi hade ett exjobb på jobbet som gick ut på att göra en bromspedal i titan.
Den topologioptimerades och såg ut som ett ganska grovt fackverk av 3-5 mm tråd kommer inte ihåg exakt men tror vikten landade på ca en tredjedel. En 3D printad detalj i metall som HIP'ats håller ungefär samma hållfasthet som en smidd detalj. (High Isostatic Pressure)

3D-printrar är utan tvekan framtiden och det blir ännu roligare om man tar in AI i design-processen.... https://www.wired.com/2015/12/airbuss-newest-design-is-based-on-slime-mold-and-bones/

  • Like 1
Link to comment
Share on other sites

  • 6 months later...

Jag har tagit bort den 3D printade kopplingspedalen. Efter 200 mil blev den lite väl svampig. Den förklaring jag har fått är att man måste ta större hänsyn till i vilken position pedalen skrivs ut då skiktens utplacering påverkar hållfastheten.

 

Link to comment
Share on other sites

Vridningen blev rätt påtaglig efter ett tag. Jag tryckte dessutom alltid med foten längst ut till vänster på fotplattan. Det skulle nog gå att göra en rakare pedal och ha en smalare fotplatta.

 

Link to comment
Share on other sites

Join the conversation

You can post now and register later. If you have an account, sign in now to post with your account.

Guest
Reply to this topic...

×   Pasted as rich text.   Paste as plain text instead

  Only 75 emoji are allowed.

×   Your link has been automatically embedded.   Display as a link instead

×   Your previous content has been restored.   Clear editor

×   You cannot paste images directly. Upload or insert images from URL.

Loading...
 Share

×
×
  • Create New...